제조 기술

스탬핑

용접

코팅

최종 조립

스탬핑

저희는 대규모 자동 밀폐형 스탬핑 라인을 활용하고 있습니다. 전체 라인은 적재 및 하역을 위한 로봇 자동화, 폐기물 수거 및 운반 시스템, 그리고 신속한 다이 교환 시스템을 갖추고 있어 효율적이고 안전한 생산과 안정적인 품질을 보장합니다.

우리는 로봇 재료 취급을 위해 3D/2D 시각 인식 시스템과 자동 정렬을 채택합니다.

섀시 스탬핑에는 독일 SMG에서 제작한 6,300톤 기계식 스트레이트 사이드 프레스와 5,000톤 유압 프레스를 사용합니다. 이 프레스는 완전 자동화된 로딩 및 언로딩 시스템을 갖추고 있어 높은 생산 효율과 안정적인 성형 품질을 보장합니다. 성형 다이의 가이드 핀 자동 제어는 높은 성형 정확도와 짧은 교체 시간을 보장합니다.

용접

생산 공정에서는 사면체형, 크로스 슬라이드형, NC 픽스처 등 유연한 장비 시스템을 활용하여 다양한 모델 생산에 대응하고, 라인 중단 없이 원활한 모델 전환을 가능하게 합니다. 또한, 로봇 자동 용접 및 레이저 파이버 용접 공정을 도입하여 높은 자동화 수준, 안정적인 품질, 그리고 높은 효율성을 보장합니다.

전체 라인은 자동화된 기계적 운반 시스템을 채택하고 있으며, 주요 라인에서는 고속 롤러 베드와 유연한 트롤리, 대형 부품 취급에는 로봇, 재료 분배에는 AGV를 사용합니다.

차체 정확도와 품질을 실시간으로 모니터링하기 위해 온라인 검사 워크스테이션을 구축했습니다. 용접 품질을 보장하기 위해 초음파 검사를 실시하고, 조립 품질을 보장하기 위해 Faro 좌표 측정기 또는 청색광 스캐닝을 사용합니다.

당사의 용접 조립은 디지털 트윈, 오프라인 프로그래밍, 가상 디버깅과 같은 기술을 활용하여 전체 생산 프로세스를 시뮬레이션, 평가, 최적화하는 스마트하고 디지털화된 공장입니다.

우리는 MES, 중앙 제어 관리, 비디오 감시 등 다양한 지능형 시스템을 도입하여 차체 공장 전체 프로세스에 걸쳐 원활하고 효율적인 생산을 보장합니다.

코팅

장비 개선: 전처리 전기영동에는 U자형 이중 진자 연속 컨베이어를 활용하고, 분무에는 전자동 반송과 운반체의 자동 인식 및 추적 시스템을 갖춘 벽면형 고유량 로봇 시스템을 도입하여 유연하고 효율적인 생산을 실현합니다.

기술 소재 발전: 당사는 고침투성, 고외관성을 갖춘 무연 전기영동 도료를 사용하는 전기영동 기술을 이용한 소형 수성 3C1B 도료 공정을 사용합니다. 중간 코팅 및 컬러 도료는 수성 도료를 사용하고, 투명 도료는 고고형분 함량 도료를 사용합니다.

환경 보호 및 에너지 절약 증진: 당사의 건조 오븐은 재활용 열 소각 시스템을 활용하여 열 회수를 통해 99%의 배기가스 처리 효율을 달성합니다. 페인트 부스는 재활용 공기 기술을 활용하여 친환경 생산을 실현합니다.

최종 조립

최종 조립에서는 마찰 라인과 기타 자동화된 지능형 운송 시스템을 활용하여 전체 차량 생산에 에너지 소비와 소음을 줄입니다.

내부 물류는 SPS(Single-Placement System) 물류 방식을 채택하여 100% 분류 및 오류 방지를 보장하며, AGV(무인운송차)를 통한 자동 운송을 통해 타이어, 시트, 엔진 등 주요 조립품은 항공으로 자동 운송됩니다.

저희는 정보화된 혈통 관리 시스템을 구축하여 품질 관리에 있어 100% 추적성을 보장합니다. 생산 현황은 시각적으로 모니터링됩니다.

작업 중 중요 부품의 잘못된 조임이나 조임 누락을 방지하기 위해 토크 기록 및 조임 오류 방지 시스템을 구축했습니다. 또한, 이 시스템은 토크 데이터를 저장, 통계 분석 및 추적합니다.