Valmistustekniikka

Leimaaminen

Hitsaus

Pinnoite

Loppukokoonpano

Leimaaminen

Käytämme laajamittaista automatisoitua suljettua leimauslinjaa. Koko linja on varustettu robottiohjatulla lastaus- ja purkuautomaatiolla sekä jätteenkeräys- ja kuljetusjärjestelmillä ja nopealla muotinvaihtojärjestelmällä, jotka takaavat tehokkaan ja turvallisen tuotannon vakaalla laadulla.

Käytämme robottimaisessa materiaalinkäsittelyssä 3D/2D-visuaalisia tunnistusjärjestelmiä ja automaattista linjausta.

Alustan leimaamiseen käytämme Saksassa SMG:n valmistamaa 6300 tonnin mekaanista suorasivupuristinta ja 5000 tonnin hydraulista puristinta, jotka on varustettu täysin automatisoiduilla lastaus- ja purkujärjestelmillä, mikä varmistaa korkean tuotantotehokkuuden ja vakaan muovauslaadun. Muovausmuottien automaattinen ohjaustappien ohjaus varmistaa korkean muovaustarkkuuden ja lyhyen vaihtoajan.

Hitsaus

Tuotantoprosessissamme käytämme joustavia laitejärjestelmiä, kuten tetraedrisiä, ristiliukuja ja NC-kiinnittimiä, mukautuaksemme sekamallituotantoon, mikä mahdollistaa saumattoman mallinvaihdon linjaa pysäyttämättä. Käytämme robottiautomaattisia hitsausprosesseja ja laserkuituhitsausprosesseja, jotka varmistavat korkean automaation, vakaan laadun ja korkean tehokkuuden.

Koko linja käyttää automatisoitua mekaanista kuljetinta, päälinjalla käytetään suurnopeuksisia rullakerroksia ja joustavia vaunuja, robotteja suurten osien käsittelyyn ja vihivaunuja materiaalin jakeluun.

Olemme ottaneet käyttöön online-tarkastustyöasemia rungon tarkkuuden ja laadun valvomiseksi reaaliajassa. Ultraäänitestausta käytetään hitsauslaadun varmistamiseksi. Kokoonpanon laadun varmistamiseksi käytämme Faro-koordinaattimittauskoneita tai sinisen valon skannausta.

Hitsauskokoonpanomme on älykäs, digitalisoitu tehdas, joka hyödyntää teknologioita, kuten digitaalisia kaksosia, offline-ohjelmointia ja virtuaalista virheenkorjausta, koko tuotantoprosessin simulointiin, arviointiin ja optimointiin.

Käytämme useita älykkäitä järjestelmiä, kuten MES-järjestelmää, keskitettyä ohjausta ja videovalvontaa, varmistaaksemme sujuvan ja tehokkaan tuotannon koko korikorjaamon prosessissa.

Pinnoite

Laitteiston kehitys: Esikäsittelyelektroforeesissa käytämme U-muotoista jatkuvatoimista kaksoisheilurikuljetinta ja ruiskutuksessa seinään asennettua suurvirtausrobottijärjestelmää, jossa on täysin automatisoitu kuljetin sekä automaattiset tunnistus- ja seurantajärjestelmät kantokappaleille, mikä mahdollistaa joustavan ja tehokkaan tuotannon.

Teknologinen materiaalikehitys: Käytämme maalauksessa kompaktia vesipohjaista 3C1B-prosessia, jossa elektroforeesissa käytetään erittäin tunkeutuvaa, näyttävää ja lyijytöntä elektroforeettista maalia. Välimaaleissa ja värimaaleissa käytetään vesipohjaisia pinnoitteita, kun taas kirkkaissa maaleissa käytetään korkean kuiva-ainepitoisuuden omaavia pinnoitteita.

Ympäristönsuojelun ja energiansäästön edistäminen: Kuivausuunimme käyttävät kierrätyslämmön polttojärjestelmää, joka saavuttaa 99 %:n hyötysuhteen pakokaasujen käsittelyssä lämmön talteenotolla. Maalauskopit hyödyntävät kierrätysilmateknologiaa, mikä mahdollistaa vihreän tuotannon.

Loppukokoonpano

Loppukokoonpanossa käytetään kitkalinjoja ja muita automatisoituja älykkäitä kuljetusjärjestelmiä, jotka kuluttavat vähän energiaa ja ovat meluttomia koko ajoneuvotuotannossa.

Sisäisessä logistiikassa käytetään SPS-jakelumenetelmää, joka varmistaa 100 %:n lajittelun ja virheiden ehkäisyn, ja jossa käytetään automaattisia kuljetusajoneuvoja. Suuret kokoonpanot, kuten renkaat, istuimet ja moottorit, kuljetetaan automaattisesti ilmassa.

Käytämme informoitua sukupuunhallintajärjestelmää, joka varmistaa 100 %:n jäljitettävyyden laadunvalvonnassa. Tuotannon tilaa seurataan visuaalisesti.

Käytämme vääntömomentin tallennus- ja kiristysvirheiden estämiseen tarkoitettuja järjestelmiä estääksemme kriittisten komponenttien virheellisen kiristämisen tai kiristämättä jättämisen toiminnan aikana. Järjestelmä myös tallentaa, analysoi tilastollisesti ja jäljittää vääntömomenttitietoja.